发展新能源汽车是我国从“汽车大国”迈向“汽车强国”的必由之路。在近期召开的中央经济工作会议中，再次强调要提振新能源汽车消费。《智造中国 调研一“线”》今天走进国产新能源车智造工厂，探寻我国新能源汽车产业如何利用赛道先发优势，拓展国内外市场，跑出产销“加速度”。
探秘新能源汽车智造产线 80秒下线一台成品车
总台央视记者 吴柏辰：在浙江宁波余姚市的一座新能源汽车工厂，一条产线每小时能生产45辆车，折算下来约80秒下线一台成品车。这意味着产线上的每个工位，都需要在极短的时间内完成组装。
如何能做到这么快的速度呢？记者带您看这条产线上的细节。
这列小车是一套全自动的供料系统，每一节车厢里装载了生产一辆车在此工段所需要的所有零配件。现在汽车产线讲究柔性生产，前后两台车可能是不同的型号，因此每节车厢里的配件是不一样的。这套系统能够做到分秒不差、一一对应地自动将零件送到产线工人手边。目前，产线80%的工位都能实现自动供料。工人告诉记者，便捷的自动供料系统，让他们可以将更多的专注力放在如何更好地安装零件上，极大减少人为失误，保障了整车产品质量。
在玻璃围栏内，高速飞舞的六台机械臂正在拧螺丝。这十五颗螺丝分别承担了固定汽车发动机架和稳固电池仓的作用，目前这道工序全部交给机器人来完成。
通过3D建模技术可以看到，机器人上的夹具能够根据抵达车辆的型号自动识别上料，同时保证安装精度控制在正负0.25毫米范围内，并且每一台机器人都带有一套视觉检测系统，通过数字化传感器能够实时对拧螺丝的扭矩、角度和时间进行监测，而且生产数据全程记录可追溯。由此可见这条产线，对新能源汽车生产智能化，真正细化到了一颗小小的螺丝上。
同样的机器人运用可以在产线看到，比如前端车身焊接工序使用528台机器人实现了焊接全流程100%自动化；在冲压车间，最快一分钟十五次的高速冲压机床，这些都体现了由智能化带来的产能提升。
所有汽车在下线第一次启动前，都会有一个抽风系统罩在尾部，这是为了抽排掉首次启动所产生的尾气，给工人们提供安全舒适的工作环境。
这些细节其实正是我国新能源汽车制造企业依托科技创新与开放合作的优势，不断突破我国汽车智能制造领域的“天花板”。
给汽车机器人“看病” 多环节联动分秒必争
一台台总装下线的汽车背后，离不开智能产线上分工明确的各种机器人。在这个生产节奏按照“秒”或“分”来计算的工厂内，机器人的正常运转显得格外重要，一点小毛病都会影响到生产的效率，而给机器人“看病”更是一项重要工作。
位于总装产线上的底盘全自动拧紧岛上的机器人发出报警，设备报警后机器人会自动暂停，相关工作需要人工替换完成，对生产效率造成了一定影响，因此工作人员必须在最短的时间内排查出报警原因。
影响一台机器人正常运转的原因通常有很多，问题排查需要多部门多环节联动，给机器人“看病”则是一个倒计时的过程，现场简短的会议结束后工作人员都回到了各自的岗位上开始排查问题。
各环节排查完成后，不论多晚工作人员都要找出机器人出现故障的原因。
经过分析，造成设备报警的最终原因是公差带，虽然每个环节都在标准范围内，但合在一起有时就会出现一些小的偏差。汽车的生产环环相扣，需要每个流程互相配合，会议结束后，每个人都对自己所负责的环节进行了优化和改进。
浙江余姚某汽车工厂设备经理 戴子翔：我们把机器人的姿态重新调整了一下，把螺栓的公差带做得更精准、更小，让它匹配更完美，目前这个问题已经解决。
目前这台机器人的应用，能够在不改造产线的情况下，适配新车型所增加的新的拧紧点，不仅能够节约几千万元的改造成本，还能够缩短改造周期。这些由工程师等人组成的“急救小组”保障了整个工厂600多台智能机器人的正常运转，通过智能化产线的应用，生产效率提高22%，运营成本降低33%。
